Wie man eine Bandsäge lötet. Wie man eine Bandsäge schärft, damit sie bis zu 100 cm schneiden kann!

In früheren Veröffentlichungen haben wir begonnen, über die Besonderheiten der Anschaffung und des späteren Betriebs von Bandsägen, Bandsägen für Möbelhersteller und Bandsägen für Möbelwerke zu sprechen. Wir haben die klassische Methode, bei der die Zähne mit einer Schleifscheibe geschärft werden, eingehend untersucht. Zwei Faktoren, die die Schärfqualität beeinflussen, sind technischer und werkzeugbezogener Natur. Der dritte Faktor, der letzte, aber im Grunde der wichtigste in dieser Liste, ist der menschliche Faktor.

Achten Sie bei der Auswahl einer Person für den Job als Schärfmaschine auf deren Charakter. Ein heißer, explosiver, aufbrausender Schärfer wird niemals ein guter Schärfer sein. Gefragt ist eine ruhige, aufmerksame, fleißige und verantwortungsbewusste Person, die in der Lage ist, monotone Arbeiten über einen langen Zeitraum auszuführen. Aber selbst das ist nicht genug. Gute Schärfer sind diejenigen, die die Säge buchstäblich fühlen und die Schärfmaschine nur nach Gehör einstellen können. Nicht umsonst heißt es, dass ein guter Spitzer geboren wird. Das ist richtig. Denn aus den oben und unten genannten Gründen ist es fast unmöglich, das Bandsägeblatt auf diese Weise mechanisch korrekt zu schärfen.

Wir wollen Ihnen nun zeigen, was ein Schärfer beim Schärfen genau tun muss.

Der Schärfvorgang muss mit einer Inspektion der Maschine beginnen:

  • Überprüfen Sie die Ausrichtung der Schärfscheibe und der Sägebandfläche, so dass sie absolut senkrecht zueinander stehen. Andernfalls wird der Zahn mit einer Fase zur Seite geschärft.
  • Stellen Sie die Schärfscheibe auf den richtigen Winkel zur Sägeebene ein, d.H. Stellen Sie den vorderen Winkel des Zahns auf die Schenkel Ihrer Maschine ein. Da diese Schenkel nie der Realität entsprechen, überprüfen Sie nach dem Schärfen der Säge mit einer Winkellehre den resultierenden realen Winkel. Wenn Sie damit nicht zufrieden sind, ändern Sie die Winkeleinstellung ein wenig in die gewünschte Richtung. Schärfen Sie die Säge nach und überprüfen Sie den erzielten Winkel. Wiederholen Sie den Vorgang, bis Sie den gewünschten Winkel erreicht haben. Es ist wünschenswert, dies mit einem Rad mit großer Härte zu tun, damit das Rad seine Form während der Installation nicht verliert. Andernfalls müssen Sie es begradigen, was die voreingestellten Einstellungen beeinträchtigt. Nachdem Sie den richtigen Winkel an der Säge eingestellt haben, notieren Sie die Markierung an der Maschine. Sie werden sie später brauchen, wenn Sie andere Winkel neu einstellen wollen.
  • Alle beweglichen Teile sollten möglichst wenig oder gar kein Spiel haben, da sonst das Zahnprofil und die Schleifscheibe schneller brechen.
  • Das Kühlmittel muss so zugeführt werden, dass der gesamte zu schärfende Zahn umspült wird, da sonst der vom Kühlmittel nicht betroffene Teil des Zahns verbrannt wird.
  • Die Schärfscheibe muss auf die richtige Größe eingestellt und hart genug sein, damit sich ihr Profil mindestens einen ganzen Durchgang lang nicht verändert, da die Säge sonst über die gesamte Länge ein anderes Zahnprofil aufweist.
  • Ändern Sie die Einstellungen der Schleifscheibe während des Nachschärfens nicht, bevor die Schleifscheibe den Durchgang beendet hat, da sich sonst das Profil an den Übergangspunkten unterscheidet und die Scheibe entweder gegen das Profil anbrennt oder bei den folgenden Durchgängen ohne Berührung durchläuft.

Die Schleifscheibe wird mit zwei Schrauben eingestellt:

Nach der Vorbereitung der Schleifscheibe die Bandsäge einrichten und die Scheibe von Hand oder mit minimalem Vorschub drehen, um zu prüfen, ob sie genau auf das Profil läuft. Falls erforderlich, die Schleifscheibe nachschärfen.

Nach Gebrauch den Sägeblattklemmmechanismus und den Kühlmittelbehälter von Schmutz, Metallspänen und Rost reinigen, den Kühlmittelstand prüfen und ggf. Nachfüllen, die Maschine sauber wischen.

Der Hauptgrund dafür, dass das Bandsägeblatt nicht richtig schärft, ist, dass die Schleifscheibe ihre Form verliert.

Wenn das technische Problem durch eine gute Verarbeitung der Maschine selbst gelöst werden kann (z. B. Stellt Vollmer sehr gute Maschinen her), wenn das Werkzeugproblem irgendwie durch die richtige Auswahl der Schleifscheibe gelöst werden kann, kann das Problem der Profilierung der Schleifscheibe nicht einmal theoretisch gut gelöst werden.

Nur sehr erfahrene Schärfer oder solche mit Fingerspitzengefühl können die Profilierung der Schleifscheibenfläche annähernd verstehen und so genau wie möglich gestalten. Lassen Sie mich das an einem Beispiel erläutern. Führen Sie die horizontale Linie für die Trimmerlinie auf einem Stück Papier nach. Ziehen Sie nun von dieser Linie aus zwei senkrechte Linien nach rechts: eine im Winkel von 10° und die andere nach 3 mm im Winkel von 40°. Verbinden Sie nun die linke Trimmerlinie mit der horizontalen Linie mit einem Radius von 1,5 mm und die rechte Trimmerlinie mit der horizontalen Linie mit einem Radius von 1-2 mm. Wiederholen Sie den Vorgang mehrmals und überprüfen Sie Ihre Ergebnisse mit einem Winkelmesser. Diese Blätter können zur besseren Übersichtlichkeit ausgerichtet werden. Beachten Sie, dass eine Abweichung von nur 0,5° bereits zu einer ungenauen Schärfung des Profils führt. Und eine ungenaue Ausrichtung der linken Linie führt auch zu einer Veränderung der Tonhöhe der Säge. Stellen Sie sich nun vor, dass der Schärfer all dies nicht auf Papier, sondern auf einer rotierenden Scheibe tun muss, wo es noch schwieriger ist, genaue Maße einzuhalten. Aber es reicht nicht aus, sie einmal zu gestalten. Auch nach dem Nachschärfen muss das Profil der Scheibe genau so sein, wie es beim Nachschärfen der Säge war. Was fast unmöglich ist. Es spielt also keine Rolle, welches Qualitätsrad Sie verwenden. Selbst wenn Sie eine sehr gute Scheibe haben und einen Satz Bandsägeblätter eine ganze Schicht lang ohne zusätzliches Vorprofilieren formen können, werden Sie fast nie in der Lage sein, beim nächsten Schärfen genau dasselbe Scheibenprofil zu wiederholen, was bedeutet, dass Sie nicht in der Lage sein werden, das Sägezahnprofil genau zu formen, nachdem es stumpf geworden ist. Jetzt sehen Sie, warum die präzise Formgebung des Schleifscheibenprofils nicht nur schwierig, sondern auch äußerst anspruchsvoll ist. Um das Problem zu mildern, können 3-4 mm dicke, mit Kalziumbakelit verstärkte Schleifscheiben verwendet werden. Aber es ist schwer, sie in der richtigen Qualität zu finden.

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Aus diesem Grund muss auf das Profil des Rades geachtet werden. Andernfalls kommt es zu den folgenden Veränderungen am Gehäuse der Bandsäge:

  • Veränderung des Radius an der Unterseite des Zahns, was zu einer Veränderung der Teilung führt und es unmöglich macht, die Säge beim nächsten Durchgang richtig zu schärfen. Das Blatt fängt an, unregelmäßig in die Vorderkante zu schneiden, ohne die Hinterkante zu berühren, oder umgekehrt, d.H. Es wird unmöglich, das gesamte Profil der Säge auf einmal zu schleifen. Die Schärfmaschine versucht bereits in zwei oder drei Durchgängen zumindest die Schneidkanten der Zähne zu schleifen, was im Übergangsbereich zur Bildung von Mikrorissen führt und die bereits beim Sägen entstandenen Mikrorisse nicht beseitigt, was zu einem vorzeitigen Bruch des Sägebretts führt.
  • Änderungen des Schärfwinkels, der Zahnhöhe und der Form der Aussparung, die sich auf die Leistung des Sägewerks und die Qualität des Schnittholzes auswirken.

Ausrüstung

Bandsägeschweißmaschinen werden in stationäre und mobile Maschinen unterteilt. Letztere sind gepulste Geräte, die nach dem Prinzip eines Schweißinverters arbeiten. Stationäre Bandsägestumpfschweißmaschinen arbeiten mit einem dreiphasigen 380-V-Netz und bieten damit noch bessere Verarbeitungsmöglichkeiten.

Der Ablauf einer Bandsägestumpfschweißmaschine ist wie folgt. Das Werkstück wird in die Spanneinheit eingespannt, die zwei Seiten hat. Der linke, feste Teil ist elektrisch isoliert. Die rechte Seite. Beweglich. Wird mit dem Erdungsschalter verbunden. Nach dem Einspannen der Kanten des abgerissenen Sägeblattes werden die beiden Teile zusammengeführt und der Spanndruck wird aufgebracht. Die Quelle des Drucks kann sein:

  • Mechanische Getriebe mit Schraubenmuttern (für tragbare Maschinen).
  • Federn (auch bei selbstgebauten Maschinen).
  • Strom aus Druckluft.
  • Hydraulik.

Die meisten Konstruktionen verwenden eine pneumatische Klemmung, was praktisch ist, da ein ausreichend starker Ventilator zur Kühlung der Schweißmaschine erforderlich ist.

Während des Erhitzungsprozesses schmelzen die Klemmkanten des Messers. Danach muss der Druck noch einige Zeit aufrechterhalten werden, um die schmelzbaren Verunreinigungen aus der Schweißnaht zu entfernen. Der Energieverbrauch wird praktisch nicht reduziert. Dieser Nachteil besteht nicht bei Bandsägeschweißmaschinen, die das Abbrennkontaktschweißverfahren anwenden. Der Druck wird nicht kontinuierlich auf das Werkstück ausgeübt, sondern erst am Ende des Prozesses, wenn der Strom (aufgrund der großen Abstände) die Klingenkante ausreichend erwärmt hat.

Löten der Bandsäge

Das Löten von Sägebändern ist auch eine akzeptable Methode zum Verbinden der Sägebandkanten. Wenn dieser Prozess korrekt durchgeführt wird, entsteht ein hochwertiges und langlebiges Sägeband, das sicher in einer Bandsägemaschine oder in einer Forstmaschine eingesetzt werden kann, zum Beispiel.

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Dies ist die bevorzugte Methode für häusliche Anwendungen.

Vorbereiten von

Die Enden des Bogens müssen aneinander gestoßen werden. Es ist wichtig, dass sie abgeschrägt sind. Verwenden Sie eine Schleifscheibe, um die gewünschte Form der Kante zu erzeugen. Die Form der Fase ist ein rechtwinkliges Dreieck, wobei die Länge einer der Katheten durch die Dicke des Metalls bestimmt wird.

Die abgeschrägten Flächen sollten so flach wie möglich sein und perfekt zusammenpassen. Vergessen Sie nicht den Abstand der Zähne. Bei der Formgebung einer Fase muss darauf geachtet werden, dass der Abstand.

Hardware

Es gibt viele Möglichkeiten, das Metall auf die gewünschte Temperatur zu erhitzen. Die gängigste und konventionellste Methode ist jedoch die Verwendung eines Gasbrenners. Die Flamme sollte nach Möglichkeit leicht sauerstoffarm oder neutral sein.

Je nach gewählter Lotmarke wird die Temperatur eingestellt. Es ist wichtig, dass Sie nicht überhitzen. Bei bestimmten Temperaturen kann es zu unerwünschten Struktur-Phasenumwandlungen im Produkt kommen.

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Es ist wichtig, eine Bandsägeschweißmaschine zur Hand zu haben, die das Stumpfschweißen der Blattenden ermöglicht. Sie können eine solche Maschine selbst nach einem der im Internet verfügbaren Baupläne bauen.

Lötverfahren

Im Großen und Ganzen ist das Löten dieses Werkzeugs dem Verfahren für Hochtemperaturlötungen bei anderen Produkten sehr ähnlich.

Die abgeschrägten Kanten der Klinge werden mit Flussmittel bedeckt und in die Maschine eingespannt, so dass die Kanten dicht aneinander gepresst werden. Es ist wichtig, darauf zu achten, dass nur die Kanten des Werkzeugs mit Flussmittel bedeckt sind. Wenn Sie das nicht richtig machen, tropft das Flussmittel dort ab, wo es nicht gebraucht wird. Die Zeit, die es braucht, um das Lot anschließend zu entfernen.

Die Verbindung wird dann mit einem Schweißbrenner auf die gewünschte Temperatur gebracht. Die Verbindung wird mit Lot gefüllt. Aufgrund der Kapillarkräfte fließt das Lot zwischen den Kanten. Dadurch entsteht ein Streifen rund um die Fuge.

Es ist wichtig, dass das Lot nicht durch die Flamme des Brenners geschmolzen wird, sondern durch die vom erhitzten Metall übertragene Temperatur.

Lassen Sie das Werkstück ein paar Minuten abkühlen, bevor Sie es aus der Maschine nehmen. Wenn die Reihenfolge korrekt eingehalten wird, sollte es keine Lötstellen geben. Ist dies der Fall, muss das überschüssige Material sorgfältig entfernt werden.

Diese Technik eignet sich gut für den Hausgebrauch, z.B. Für die Herstellung von selbstgebauten Werkzeugen und deren Verwendung als Holzsäge.

Bandsägen werden in einer Vielzahl von Holzbearbeitungsanwendungen eingesetzt. Dazu gehören die Möbelherstellung, Sägewerke, Bandsägen, Tischlereien usw.Д.

Bei jeder dieser Sägeanwendungen ist es notwendig, sie zu reparieren, was häufig durch Schweißen oder Löten geschieht. Dies kann entweder mit modernen Schweißgeräten oder mit einem Gasbrenner erfolgen.

Zusammenbau der Bandsäge mit den eigenen Händen

Selbstgebaute Bandsäge in der Werkstatt

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Erstens, die Bandsäge Montage mit ihren eigenen Händen ist keine leichte Aufgabe. Sie müssen eine Menge Aufmerksamkeit, Mühe und Zeit zu engagieren, kann aber nicht ohne sie zu tun, so dass diejenigen, die für einfache Möglichkeiten, es kann einfach nicht tun. Zweitens werden für ein selbst gebautes Gerät Ersatzteile benötigt, die offline oder online gekauft werden können, was bedeutet, dass Sie in jedem Fall einen Teil des Familienbudgets aufwenden müssen. Und schließlich, drittens, wird eine solche Maschine für das heimische Sägewerk benötigt, und wenn es einen ernsthaften Bedarf gibt, dann werden die ersten beiden Punkte kein Hindernis für Sie sein.

Zeichnungen und Vorbereitung

Zeichnung für Bandsäge mit Abmessungen in mm

  • Umlenkrolle unter dem Arbeitstisch.
  • Stand.
  • Bandsäge.
  • Trapezförmiger Riemen mit seitlichen Arbeitsseiten (Keilriemen).
  • Dämpfer zur Dämpfung von Maschinenschwingungen während des Betriebs.
  • Werkstückführung.
  • Boom.
  • Umlenkrolle über dem Arbeitstisch.
  • Arbeitstisch.
  • Elektromotor.
  • Riemenscheiben mit Riemenantrieb am Motor.
  • Versteifende Stütze.
  • Anordnung der Stellschraube.
  • Unterstützung für Ausleger.
  • Justierschraube.
  • Schieberegler.

Sicherlich ist Ihnen klar, dass Sie für den Bau der Bandsäge auf jeden Fall Zeichnungen benötigen, die Sie entweder selbst berechnen oder im Internet finden können. Sie sehen oben einen dieser Entwürfe mit den Abmessungen in Millimetern, aber dies ist nicht zwingend erforderlich, und Sie können sie immer in den Maßstab des Originals ändern, zum Beispiel 1:1,2, die Tischhöhe wäre 5001,2=600 mm, und seine Gesamttiefe 4281,2=513,6≈514 mm. Es liegt in der Natur der Sache, den Durchmesser der Riemenscheiben und die Schaufelbreite zu vergrößern und einen leistungsstärkeren Motor einzubauen, obwohl in der Regel 2,5 bis 3 kW-Motoren für solche Geräte verwendet werden.

Siehe auch  Warum ist die Geschwindigkeit am Bohrer voreingestellt?. Wie es funktioniert

Bandsägeblatt für den Holzschnitt

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Hier sind die Werkstücke, die für den Zusammenbau der Maschine gekauft werden müssen

  • Ein Bandsägeblatt für die Holzbearbeitung;
  • Elektromotor 2,5-3 kW, 1200 U/min oder mehr, vorzugsweise ≈220 V
  • Kanäle, Stahlwinkel, runde, rechteckige oder quadratische Profilrohre;
  • Stahlblech für den Arbeitstisch;
  • Riemenscheiben (können von ausrangierten landwirtschaftlichen Geräten stammen). Optimaler Ø 300 mm;
  • Sperrholz (vorzugsweise FSF oder FBS), Spanplatten, OSB-3;
  • Selbstschneidende Schrauben (vorzugsweise mit Korrosionsschutzbeschichtung);
  • Elektroden.

Wenn wir über Arbeitsmittel sprechen, benötigen Sie in diesem Fall:

  • Elektroschweißen (Gleich- oder Wechselstrom);
  • Winkelschleifer mit Metalltrennscheibe;
  • Eine Handkreissäge und/oder eine elektrische Stichsäge;
  • Elektro- oder Akkubohrmaschine mit einem Satz Bohrer und Zubehör;
  • Metallhammer;
  • Eine kleine Ebene (400-600 mm);
  • Eckwinkel, Maßband, Bleistift, Marker, Markierungsstift.

Schweißen Sie zunächst ein Gestell für eine solche Maschine aus einem 100-mm-Kanal oder einem Profilrohr mit demselben Querschnitt nach der vorher angefertigten Zeichnung. Die Höhe einer solchen Konstruktion sollte mindestens 1500 mm betragen, da sie zur Befestigung von Riemenscheiben und anderen Teilen dient. Wenn Sie möchten, können Sie eine Holzkiste anfertigen, um die Sägespäne von unten aufzufangen. Sie können jede Art von Blech für diesen Zweck verwenden. Hier sind einige weitere Zeichnungen einzelner Baugruppen, die Sie im Detail sehen können.

Textolite-Dämpfer (5): 1) Sockel; 2) M6-Gewindebolzen; 3) Stange; 4) Mutter mit Stahlunterlegscheibe Werkstückführung (6) Tragstange getrennt von der Maschine (7) Geometrie der oberen Umlenkrolle (8)

Zu den Zeichnungen. Die Zahlen in den Überschriften (in Klammern) geben die Teilenummer in der allgemeinen Zeichnung über den anderen an.

Beginn der Montage

Sowohl die selbstgebaute als auch die fabrikmäßig hergestellte Maschine dieses Typs sieht in ihrem Schema einen Rahmen vor, an dem alle erforderlichen Teile befestigt sind, darunter ein Elektromotor für die Drehung der Riemenscheibe und eine verstellbare Führung für die Zuführung von Rohlingen in Form eines Stammes, Balkens, Brettes usw. Außerdem benötigen Sie ein Paar Umlenkrollen, die mit Hilfe von Führungsrohren am Rahmen befestigt werden, und es ist besser, hier nicht zu schweißen. Die Befestigung muss klappbar, d.H. Verschraubt sein. Um ein Herunterfallen des Schneidbandes während des Betriebes zu verhindern, wird es mit einer leichten Neigung und einem Kantenüberstand eingebaut. Diese Maßnahmen gewährleisten auch die Selbstspannung des Messers während des Betriebes.

Vorrichtung zum Spannen des Riemens: 14) Stütze; 15) Einstellschraube; 16) Schieber; 17) Schutzkappe; 18) Schraube mit Gewinde M4; 19) Lager 60203; 20) Stopfbuchse; 21) Unterlegscheibe; 22) Unterlegscheibe 1) untere Riemenscheibe; 4) Trapezriemen; 7) Tragstange; 11) Riemenscheiben; 19) Lager 60203; 23) Unterlegscheibe; 24) M6 Gewindesicherung; 25) Distanzbuchse; 27) Deckel; 28) Sägeeinheitswelle (Maße in mm) Antriebswelle

Da eine Maschine nur hergestellt werden kann, wenn alle Teile am Rahmen befestigt sind, muss dieser bereits fertig sein, weshalb er im Abschnitt „Zeichnung und Vorbereitung“ an erster Stelle erwähnt wurde. Sobald der Elektromotor installiert ist, werden die Riemenscheiben mit einem Riemen- oder Kettenantrieb verbunden. Dann wird das Bedienfeld montiert, das nur aus zwei Tasten besteht. „Start“ und „Stopp“. Die PU kann am Bein des Rahmens, an der Wand oder sogar an einem Haken befestigt werden. Im Grunde genommen ist damit der Zusammenbau der Maschine abgeschlossen, es müssen nur noch einige Teile angepasst werden, aber das wird im Betrieb deutlicher werden.

Aus der Geschichte

Die Bandsäge ist schon seit Anfang des 19. Jahrhunderts bekannt (erstes Patent 1808). Das Prinzip eines kontinuierlichen Sägeblatts (im Gegensatz zur Hin- und Herbewegung bei Bügelsägen) ist für Ingenieure schon lange von Interesse. Sie ist aus vielen Gründen technologisch fortschrittlicher:

  • Die Kreissäge wird auf natürliche Weise gekühlt. Ein kleiner Teil der Säge ist in Kontakt;
  • Die Bewegung der Zähne in eine Richtung ist weniger schädlich für den Schnittbereich;
  • Das Band ist leichter zu schärfen;
  • Der Antriebs- und Spannmechanismus wurde so einfach wie möglich gehalten, ebenso wie der Schmiermechanismus.

Auf dem Weg zur Umsetzung sind jedoch einige Schwierigkeiten im Zusammenhang mit dem Anschluss des Ringsägeblatts aufgetreten. Der Gürtel muss fest und elastisch, aber gleichzeitig auch flexibel und ausreichend dehnbar sein. Metalle so schweißen, dass keine Schweißnähte zurückbleiben, die die Bewegung des Materials im Körper beeinträchtigen und eine Überhitzung verursachen (was zu einem Riss an der Verbindung führt).

Bei Bandsägen für Holz konnten diese Schwierigkeiten minimiert werden, aber bei Metallbearbeitungsmaschinen war dies nicht der Fall. Erst gegen Ende des Jahrhunderts gelang es in Frankreich, akzeptable Kreissägeblätter herzustellen, die kontaktgeschweißt waren und deren Nähte anschließend sorgfältig geschliffen wurden.

Derzeit werden mehrere Arten von Kreissägeblättern hergestellt:

Eine gezahnte Bimetall-Zahnbandsäge wird im Allgemeinen für Metall. Diese Riemen sind aus massivem Stahl (Federstahl o.Ä.) mit Zähnen aus besonders hartem Werkzeugstahl der Härte M42-M71 gefertigt. Das Schärfen der Zähne ist für jedes Material unterschiedlich.

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Zum Beispiel zum Schneiden von Rohren und Kanälen benötigen Sie ein Band mit verstärktem Zahnrücken, für rostfreien Stahl. Mit einer scharfen Schärfung von 15 0 und erhöhtem Abstand zwischen ihnen. Edelstahl erzeugt beim Schneiden klebrige Späne, die die Bewegung der Säge behindern, weil sie zwischen den Schneiden stecken bleiben. Wenn Sie große Metalle schneiden, benötigen Sie eine Klinge mit periodischer Einstellung. Schmal und breit abwechselnd, um das Risiko zu vermeiden, dass das Band im Schnitt klemmt.

Damit Ihre eigene Bandsägemaschine einwandfrei funktioniert, ist es wichtig, dass sie für werkseitig hergestellte Bandsägeblätter ausgelegt ist. Selbstbau ist schwierig, selbst wenn Sie Zugang zu geeignetem Metall haben und Ihre Werkstatt über alle notwendigen Schweiß- und Schleifwerkzeuge verfügt.

Konstruktion einer Bandsäge

Das Bandsägeblatt bietet große Vielseitigkeit. Es kann zum Schneiden von Holz und Metall verwendet werden:

Es gibt Maschinen mit freitragendem Vorschub, bei denen das Material fest eingespannt ist und das Sägeblatt darüber geschoben wird, und Maschinen mit einem anderen Prinzip. Das Sägeaggregat ist feststehend und ein Stamm, ein Brett oder eine Metallplatte wird zugeführt. Die zweite Variante ist für die Selbstmontage leichter verfügbar.

Die wichtigsten Komponenten der Bandsäge:

  • Der Rahmen ist schwer und robust gefertigt. Sie muss die Stabilität der Maschine während des Betriebs und die Vibrationsfreiheit gewährleisten;
  • Arbeitstisch mit Anschlag und Lineal;
  • Die Antriebsriemenscheiben;
  • Motor (2 kW und mehr);
  • Bedienfeld;
  • Schmierungssystem;
  • Schutzhaube.

Denken Sie daran, dass die Schnittgeschwindigkeit der verschiedenen Metalle leicht variiert. Die Bandbreite ist recht groß. Von 30 bis 100 m/min. In der Tabelle sind die durchschnittlichen Schnittgeschwindigkeiten für glatte, massive Metalle angegeben, die jedoch bei den einzelnen Sägemodellen und Bandsägen um bis zu 10-15 % variieren können.

Schweißen und Löten von Bandsägen

Die Komplexität des Verbindens von Bandsägeblättern ergibt sich aus den unterschiedlichen Abmessungen der Bandsägeblätter (Größe und Material) und den schweren Arbeitsbedingungen, unter denen das Werkzeug, das wiederholten zyklischen Zug- und Biegebelastungen ausgesetzt ist, eingesetzt wird. Im Idealfall ist die Verbindung so stark wie das Sägeblatt als Ganzes, aber das ist nicht leicht zu erreichen.

Siehe auch  Wie man eine Nut mit einer Handfräse herstellt. Grundlegende Regeln für den Betrieb

Gelötete Bandsäge

Es gibt zwei grundsätzliche Möglichkeiten, Bandsägeblätter zu verbinden: Widerstandsstumpfschweißen auf speziellen Schweißmaschinen und Hartlöten.

Schweißen von Bandsägeblättern auf speziellen Schweißmaschinen

Das Wesen des Bandsägenstumpfschweißens besteht darin, dass ein elektrischer Strom durch die Stoßfuge geleitet und mit einer bestimmten Kraft gepresst wird, was zur Erwärmung, zum Schmelzen und zum Verschweißen der Blattkanten führt. Der Strom wird über die mit den Klemmen verbundenen Elektroden eingespeist.

Es gibt eine Vielzahl von Modellen von Bandsägeblatt-Kontaktschweißmaschinen. Die fortschrittlichsten von ihnen gewährleisten einen automatisierten Schweiß- und Glühzyklus, der jegliche Möglichkeit eines Bedienerfehlers bei der zeitlichen Abstimmung des elektrischen Impulses während des Schweißens und Glühens ausschließt. Die Schweiß- und Glühzeiten werden bei den einfachsten Maschinen vom Bediener gesteuert.

Die einfachste Bandsägeschweißmaschine ist auf dem folgenden Foto zu sehen. Es besteht aus dem Gehäuse (1), Schweißtransformator (2), Spannmechanismus mit Elektroden und Spannhebeln (3), Startknopf (4). Der Klemmmechanismus besteht aus einer festen (5) und einer beweglichen (6) Klemmeinheit. Letztere hat den nötigen Freiraum, um den Umschwung zu realisieren. Bewegung der Enden der Säge aufeinander zu, um eine Schweißrolle zu bilden. Unter dem Einfluss der Feder, die den Druck erzeugt, werden die Sägeenden mit einer definierten Kraft gegeneinander gepresst.

Bandsäge-Schweißmaschine

Bandsäge-Schweißmaschine

Der Prozess des Bandsägenschweißens umfasst die folgenden Schritte:

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  • Sägeschnitt;
  • Beschneiden der zu verbindenden Enden;
  • Einsetzen des Messers in das Schweißgerät, Auswahl der Stromstärke, Einstellung der geeigneten Stromstärke und Einstellung des Stauchhubs;
  • Schweißen der Klinge;
  • Glühen der Säge;
  • Schweißnahtreinigung.

Schneiden. Das Schneiden der Klinge erfolgt am besten mit einer Tafelschere, kann aber auch mit einer Trennscheibe oder einem Meißel durchgeführt werden. Wenn die Klinge zuvor geschweißt wurde, müssen beim erneuten Schweißen an jedem Ende etwa 5 mm abgeschnitten werden.

Die folgenden Bedingungen müssen beim Schneiden immer eingehalten werden:

  • Die Verbindung sollte zwischen den Zahnspitzen liegen;
  • Beim Schneiden muss ein Spielraum gelassen werden (ca. 1,5 mm an jedem Ende des Bandes);
  • Das Trimmerblatt muss gerade sein und senkrecht zur Rückseite der Säge stehen.

Letzteres ist notwendig, um sicherzustellen, dass sich das geschweißte Sägeblatt nicht an der Verbindungsstelle (entlang der hinteren Linie) biegt.

Es gibt eine recht einfache Möglichkeit, die zu schweißenden Bandsägeblätter präzise zu schneiden. Dabei wird die Säge wie in der Abbildung unten (mittleres Bild) positioniert und beide Enden des Blattes gleichzeitig geschnitten oder entgratet (vollständig). Mit dieser Endreinigung passen die Enden auch dann noch richtig zusammen, wenn die Trimmerlinie der Säge nicht rechtwinklig zur Rückseite der Säge verläuft, und die Ebenheit ist nach dem Schweißen gewährleistet.

Gleichzeitiges Sägen der Bandenden

Strippen. Die Sägeenden müssen von Schmutz befreit und mit Aceton oder Alkohol entfettet werden. Die zu verbindenden Kanten werden mit Schleifmittel entgratet. Sie müssen eben und frei von Graten sein.

Einsetzen des Messers in die Maschine. Die vorbereitete Säge wird in den Spannmechanismus eingesetzt (ein Ende in die feste Klemme, das andere Ende in den Spannmechanismus). In die bewegliche Klinge), so dass sich ihre Kanten in der Mitte des freien Raums zwischen den Klammern treffen. Dabei muss sichergestellt werden, dass sie perfekt ausgerichtet sind.

Verwenden Sie die entsprechenden Drehknöpfe, um die Kraft und den Weg sowie den Schweißmodus einzustellen. Alle diese Parameter hängen von den Abmessungen der zu verschweißenden Sägen ab. Je größer der Querschnitt der Säge ist, desto höher ist der Schweißstrom und desto höher ist die erforderliche Aufbringungskraft.

Die Handbücher für die Schweißmaschinen enthalten Tabellen mit allen erforderlichen Einstellungen je nach Größe des zu schweißenden Materials. Schweißparameter werden oft ohne Angabe von Schweißstrom oder.Spannung eingestellt. Um eine bestimmte Säge zu schweißen, muss lediglich der Drehknopf auf eine bestimmte Position gestellt werden (z. B. I, II oder III).

Schweißen. Der Schweißvorgang wird durch Drücken eines Knopfes oder Drehen eines Griffes ausgelöst. Beim Schweißen wird Strom an die Spannbacken und von dort an die Enden der Säge geleitet, was zum Schmelzen des Metalls im Nahtbereich führt. Die bewegliche Klammer ist federbelastet und bewegt sich um den Absetzweg von der stationären Klammer weg, wodurch eine geschweißte Rolle im Gelenkbereich entsteht, die die Sägedorne miteinander verbindet.

Schweißen von Bandsägen

Neben der Stromstärke ist der wichtigste Parameter die Stromimpulszeit. Schweißmaschinen mit automatischem Schweißmodus unterbrechen die Stromzufuhr nach einer bestimmten Zeit (normalerweise 1-2 Sekunden). Bei Maschinen ohne Automatikbetrieb muss die Schweißzeit vom Bediener kontrolliert werden.

Die ganze Komplexität des Bandsägenschweißens liegt in den unterschiedlichen Größen der Bandsägeblätter und den Materialien, aus denen sie hergestellt sind. Deshalb muss der Schweißer nach dem ersten Schweißvorgang, wenn dieser nicht zufriedenstellend verlaufen ist, oft durch Experimente geeignete Bedingungen finden. Es ist besser, dies bei unerwünschten Abschnitten der Klinge zu tun. Nach der Auswahl des optimalen Regimes empfiehlt es sich, die Parameter des Regimes aufzuschreiben, so dass es möglich ist, das richtige Regime für alle Sägen mit den gleichen Parametern zu verwenden.

Es ist wichtig, die Elektrodenoberflächen, die mit der Säge in Berührung kommen, sauber zu halten. Das Vorhandensein von Fremdkörpern zwischen dem Blatt und den Elektroden erhöht den Widerstand des Stromkreises und stört den Schweißvorgang.

Worauf ist zu achten?

Beim Bandsägenschweißen können verschiedene Fehler auftreten.

  • Die Kanten der zu verschweißenden Flächen können ungleichmäßig zusammengefügt sein. Dies ist der Fall, wenn der Klemmdruck zu hoch war und eine Durchbiegung verursacht hat.
  • Auf der Oberfläche der Schweißnaht befindet sich eine große Menge an Legierung. Dies bedeutet einen sehr hohen Strom.
  • Ein Blechdefekt bedeutet einen kleinen Strom und eine kleine Klemmkraft.

Übrigens können Sie die Schweißeigenschaften auch manuell überprüfen, indem Sie die Säge in einem Ring falten und die Verbindung ganz oben ansetzen. Wenn der Lichtbogen gerade ist und die Verbindung keine Risse aufweist, ist die Schweißung korrekt ausgeführt worden. Wenn im geschweißten Bereich Risse auftreten, bedeutet dies, dass das Gewebe während des Glühens schnell abgekühlt ist. Wenn die Stelle des Schweißens erschien gebogenen Buchstaben „V“-Form, bedeutet dies, dass die Verbindung kam sehr weich. Langsames Glühen hat einen Einfluss darauf gehabt.

Wir empfehlen Ihnen auch das Video. Wie man die Bandsäge richtig schweißt. Anzusehen.